仓库的管理运作可以分以下五大方面：
一．仓库规划
1.操作要点
（1）拟定库存计划：这个仓库要装多少东西？大致多少数量？占多大体积/空间？有几个仓库/区域？
（2）仓储规划/布置：仓库总共放哪几类东西？每一类有什么特点？准备怎么安排放置？如何立体放置，充分利用空间并方便进出以及码放？
（3）如何搬运：员工如何搬运？装/卸？如何移动码放？如何标识？如何先进先出？叉车如何行驶/路线？叉车如何堆码？
2.相关流程制度及使用表单：《仓库作业管理规范》；仓库布置平面图；库位标示图；《库存卡》；《货品标签》
二．制度设计
1.工作职责确定及划分：仓库组织架构；仓库各岗位工作内容/职责/各岗位绩效考核方案；
2.流程及管理规定：《收，领，发，退料管理规定》；《盘点管理规定》；《仓库账务处理规定》；《物料存放/标识/移动管理规定》；《呆废料处理作业流程》；《叉车使用管理规定》；《仓库ERP操作管理规定》；……
三．仓储作业
1.收料，通知检验，入库，退料，出库，发料：要明确各个仓管员的分工以及工作职责，操作要点。
2.委外作业：明确专人负责及工作职责，使用表单及作业时限。
3.储存：入库，上架，码放，标识，防护，记录库存卡作业要求。
4.盘点：明确仓库盘点频率（月盘/季度盘/半年盘/年终盘？），盘点要求，使用表单，作业规范。
四．账务处理
1.流程及规定：《仓库账务处理规定》；《仓库ERP操作管理规定》
2.使用账册：《原物料进出流水账》；《成品入出库流水账》；《原物料库存卡》
3.使用表单：《库存报表》；《呆废料处理申请表》；《每日到货明细表》；《盘点表》；《盘盈亏分析表》；《入库单》，《领料单》，《出库单》，《检验通知单》，《退料单》，《补料单》，……
五．物流运输管理
1.装车及卸车管理
2.本公司驾驶员准时到货管理及安全驾驶/规范作业管理
3.委外货运管理：货运公司的选择；运价谈判确定及每年降本措施；对货运公司的准时到货率管理及作业规范管理；每月运输费用的核对并报请财务结算；每年运输包装降本方案
仓储管理经常遇到的问题
1.生产与销售计划多变性与储存条件有限性的矛盾。
（1）生产计划变更，导致预留的成品储存库位不足以及变更；导致原材料进出库频繁，频繁退/换物料。
（2）订单发货延后，导致原材料及成品长期占据库位，特别是订单量大的订单，对库位的影响比较大。
（3）订单取消后，原材料将长时间在库并可能成为呆滞库存。
解决方案：
（1）生产计划变更确定后，立即通知到仓库。仓库做出相应操作：收/退物料，相关物料标识，必要的移动，账务标注。
（2）在库位规划时，预留一定空间作为变化之用。任何时候，不要把区域空间占满。尽量立体使用储存空间。
2.进口物料周期长，库存大，占用储存空间多，导致空间库位紧张。
当有进口物料时，因为采购周期厂，运输周期长，成本高，不可能频繁订购。所以一次订购量都比较大，占用的储存空间比较大，而且消化时间比较长。这个要在仓库库位规划时就规划好。
3.仓库作为生产与销售的后勤，公司在考虑企业发展规划时，对仓储能力的适应性考虑较少。
公司更多的是重视生产的便利性，生产部物料移动，搬运的便利性，安全性，生产设备放置的合理性，便利性。
而对于是生产及供应链的后勤部门的仓库，往往重视不够。导致在仓库空间规划，库位规划，车辆及叉车行驶路线规划，物料搬运移动路线规划方面规划不合理；对仓库配套设备，报表表单/ERP操作的简化及便利性，仓库人员配置等等方面均不足/滞后，使仓库的工作强度加大，出错风险与频率加大，甚至不能满足仓库作业的需求。
4.仓库在公司一般不是一级部门，易被忽视。在生产经营活动中，易受到外界影响，导致影响到自身工作。
主要表现在：
（1）生产及其他部门部门不遵循流程，以订单紧急为名，在单据不齐备的情况下领料，退料，借料；
（2）采购部门/销售部门突然之间通知收料，出货，未充分留给仓库人员准备时间；强行要求仓库收取不符合入库条件的物料。
（3）计划/采购/委外加工等部门经常订单变更导致不断的进出库作业；
（4）质量部门不能及时完成来料检验导致的供应商来料占据仓库空间，无法入库的困扰；
（5）采购及物控部门不能及时处理呆滞及应退供应商的物料给仓库储存及作业带来的困扰。
5.仓储人员专业素质不高，对仓储工作缺少系统、整体规划意识，只停留在操作层面上。
大多数企业的仓储人员专业素质不高。凭经验做事，缺少系统整体规划意识及长远意识。需要有一位专业素质高，管理能力强的仓库主管作为领导来领导管理部门。
这是大多数企业仓储部门面临的一个问题。这一方面需要公司提高仓管员的薪资待遇水平，另一方面需要对仓管员从入职开始就要有一个职业培养晋升计划，让仓管员有职业发展目标与动力。
6.ERP系统的缺陷及与企业产品及流程的匹配性及融合度有待完善。
